【我的耗材网www.wdhc.cn】1．印刷条件与干速、光泽的关系
用于印刷包装纸袋、书刊、纸箱的水溶性柔性凸版和凹版及丝印网版印刷油墨，成本较低，唯光泽较差。在近十多年来采用高聚合物丙烯酸树脂生产的凹印纸箱水箱，但真正能够满足用户的光泽亮丽要求还有一段距离。因为纸箱包装材料纸密度问题，加之水墨水分子大，唯有添加偶联剂以提高其支化度才是研究的重点。
除上述外，印刷车间的温湿度也与印件干燥、光泽有关。温度是促进氧化聚合和挥发坚固墨膜形成的主要条件，所以夏季与冬季，南方沿海与北方高原地区在油墨干燥光泽上相差一倍左右。
印刷车间温度对印刷制品干燥起阻滞氧化聚合、挥发坚固墨膜形成作用。相对湿度达到95％和65％相比，干燥时间几乎相差两部以上。同时纸张、塑料、织物本身的干湿度也会直接影响印刷制品的干燥时间。
酸性会延缓油墨的氧化聚合和挥发坚固墨膜的形成作用，而碱性过量则会导致内湿外干（皮焦骨头生）而影响制品的附着力。如pH值为4.5的纸，比pH值7的纸干燥时间延缓达3－5倍。同样理由，水性油墨体系的pH值，常由pH值的8降至3.5，印刷制品干速也会延尺3－4倍。
因为氧气或吹风是促进氧化聚合和挥发坚固墨膜形成的一个因素，所以印刷车间的通风程度及印件堆放方式也与印刷制品的干速有关。印刷干速太慢，会使下一道工序的套印或裁切造成困难，发生粘脏背面，色泽变淡等现象。反之，也会使第二次印刷油墨难以附着。
比重不同的油墨液体在加入TM－200偶联剂进行连结料架桥后，可在一起和平共处。这种奇特体系结构环境，对今天从事新材料加工、新产品制造、快速的高性能包装印刷是十分有利的。
pH值是决定水墨制造、印刷适性技术的成败关键——调节不好，就得不到高质量的印刷品。首先，从水墨的组份来分析，由于碱溶性连结料和乳液聚合物的结合使用，甚至分散过度造成大量的泡沫，也能促持水墨的稳定性，使油墨功能及印刷装潢特性范围得到扩大。着色剂及载色系统的稳定性是靠pH值缓冲及偶联剂的包覆作用达到能够抵抗外来酸和碱的干扰，保持水性油墨酸碱度在一定范围内的稳定性。无论是靠碱（胺）、氨等加入树脂使之酸中和而溶解，还是乳胶制造技术都有很大的差异（树脂是非溶解性的连续液体）水中聚合，即使是淀粉水不溶物仍占26％之多。我们知道，以精细的粒子分散，但又溶解不完全。这些数百多万个小粒子在水中游荡而又不互相冲突，是因为各粒子带电，共表面形成的墨液抑制了它们之间的合并，这是借助表面活性剂、保护胶及助剂的结果。
油墨在制造或印刷循环，挥发性的碱被蒸发而往往造成pH值下降，使载色系统开始不稳定，失去了在油墨体系中稳定存在的能力，并开始凝固，粘度明显增加，操作员工往往误认为是由于缺水而造成的，想用补水的方法进行调节补救，孰不知，这种稀释与低pH值状态更加会加剧油墨体系的不稳定性，常常会使其丧失转移性或褪色，甚至失去了安定状态而发生析出现象。一般pH值控制在8.0-9.3之间为宜。
其二，墨斗中的水墨pH值太低时，能引起金属网纹墨辊与版面的干燥，水墨在转移过程会挥发一部分碱（胺）、氨，水墨从着墨孔中、版上反冲到图文版上，导致印刷品被粘污或金属网纹辊被堵塞，即墨量不足。通常在采用轮转隔膜真空泵墨印刷后，用水很难洗净印机。
还有一种情况是墨斗pH值过高，往往是操作员工调节所致，这些剩余的碱在印刷过程中无法消除，碱量即使很少，时间再长，墨膜的抗水能力也难以达到较高值。这是因为碱在墨膜形成后被物理地封闭，所以墨膜将永远也达不到足够的抗水能力、附着力和光泽度。
水墨pH值除上述因素外，纸表面、塑表面、织物表面（如纸在生产时施胶剂中所用的松香酯、粘土等并各有其特性）等承印载体pH值对油墨或干燥、光泽的水墨也有影响。水墨印刷到纸表面时就会受到承印纸张pH值的影响，纸酸性高时，水墨中作为催干剂的偶联剂不起作用，水墨中碱被中和，使干性提前，而纸碱性高，水墨干燥慢，有时又限制了水墨达到完全抗水。
2．水墨的故障原因及排除方法
色相不准：油墨粘度过低或体系内颜料含量少或色纯度有偏差，油墨在印刷时分离析出沉淀，油墨搅拌不匀，并转移不出。掺入原墨，调整粘度，把水墨搅匀后再印刷，检查印版及墨辊是否老化。
粘度不稳：油墨有触变性、起泡，溶剂易挥发，油墨应搅均匀后再用，加适量的洮泡剂（0．2％），加入适量的溶剂使其达到挥发速度平衡。
干燥性差（除上述所致外）：当在预想的时间内，印迹不干甚至粘手；油墨粘度高，轮廓边缘不干，油墨干燥不良，原纸或塑料、织物的吸收性太差，稀释油墨，调节印刷压力，重视垫版，使用快干的油墨，或调整干性，调换承印物。
轮廓模糊：印刷高调部分图文模糊，网点发虚及调子丢失，印版质量不高，印版和墨辊接触过紧，油墨的粘度大及水墨返粗，油墨干燥太快及搅拌不良。垫版应均匀平整，调节印刷压力，调节油墨粘度时应以水醇混用，合理地搅墨，调整通风装置，不要吹到印版、墨辊上，并提高机速，用含有－乙醇胺的水擦洗或添加0．2％左右的二甲基硅油或加大偶联剂的比例。
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