胶印油墨故障处理方法

常见胶印油墨故障原因和处理方法

　　套印不良

　　现象：湿对湿套印时后面印刷的油墨不能顺利地附着在先印刷的油墨上。

　　原因： （1）与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。

　　（2）先印的油墨固着慢且墨量大。

　　（3）四色油墨的颜色强度平衡不适当。

　　处理方法：

　　（1） 采用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比较理想的粘性要求是应当按套印颜色的顺序陆续降低。

　　（2） 采用固着快的油墨印，且浓度高印得薄一些，图案面积小先印，以利后面套印。（3）任何一套湿多色套印油墨它们的颜色强度是平衡的，套印时可以采用等量给墨，如果采用不是同一套油墨一起印刷时，使用时就要妥善处理。

　　晶化

　　现象，在经过干燥的底墨上进行套印时，有可能使后印的油墨叠印不上去，即使勉强印上，也能轻易池被擦去。

　　原因：这是由于先印的油墨含干燥剂过多，油墨干燥过快，印后间隔时间过长，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨着墨困难。

　　处理方法：

　　（1） 合理掌握套印的间隔时间，在先印刷的油墨末彻底干燥之前就印下一色油墨。

　　（2） 减少油墨中干燥剂用量，减慢油墨干燥速度。

　　（3） 如果已发生晶化可采用加印一次树脂连接料或05-90亮光浆的办法加以补救。

　　粘脏

　　现象：刚印下来的印刷品堆叠时正面的油墨粘脏重叠其上的印刷品背面称粘脏。

　　原因：

　　（1） 油墨的固着和干燥慢。

　　（2） 墨量过大。

　　（3） 纸张表面比较紧密和光滑，吸收性差。油墨不能在纸面迅速渗透和固着。

　　处理方法：

　　（1） 换用快固着类型油墨。

　　（2） 换用高浓度油墨采取薄层印刷。

　　（3） 采取表面喷粉办法。

　　（4） 油墨中加入59防粘脏剂或六谷粉。

　　堆墨

　　现象：指油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上，油墨传递转移性不良，使印件墨色模糊。

　　原因：

　　（1） 油墨太短、缺乏流动性。

　　（2） 颜料含量高、颗粒粗、比重大、研磨不足、润湿不足。

　　（3） 油墨和连接料粘度低，与润版液发生乳发。

　　（4） 纸粉剥落混入油墨中使油墨变短。

　　处理方法：

　　（1） 加入能使油墨变长的抗水性好的树脂连接料。

　　（2） 换用浓度高颜料，适当降低颜料及固体份用量重新轧制油墨。

　　（3） 尽量减少润版液用量如无数可换用抗水性好的油墨。

　　（4） 适当加些05-92去粘剂降粘。如无效更换纸张。

　　皮时要更换油墨。

　　起脏

　　一般是指非图文区产生污脏。其中也包括印迹辅、糊、网点并连等现象。然而起脏又可分为浮脏和油脏二种情况。现分述如下：

　　1、浮脏

　　现象：在非图文区产生淡色污脏，因不是从印版染上，所以容易擦掉。

　　原因： （1）主要是油墨比较软，受润版液作用后有部份油墨因乳化而进入润版液中，形成水中油型乳液。

　　（2）纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。（3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。

　　处理方法： （1）换用粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或者在原油墨中加入高粘度调墨油。

　　（2）换用纸张。

　　（3）调节润版液组份和PH值。

　　2、油脏

　　现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，污脏了印刷品。

　　原因： （1）油墨过软稀。

　　（2）给墨量过大。

　　（3）油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。

　　（4）颜料中处理剂的影响。

　　（5）着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，损坏印版表面结构。

　　（6）从纸张涂料中溶出感脂物质。

　　处理方法： （1）更换油墨或在原墨中加入高粘度树脂油（或0号油）及胶质油，使油墨具有粘性和弹性。

　　（2）调整供墨量。

　　（3）调整润版液适当用量。

　　（4）使用表面张力较高的润版液。

　　（5）将压力调适当。

　　（6）更换纸张。

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